Implementamos el sistema Technical Operations & Network Yield en plantas industriales argentinas. Auditoría de procesos, reducción de tiempos muertos y optimización de flujos logísticos con métricas verificables.
Respuestas claras sobre el sistema de operaciones técnicas, la auditoría de procesos y la optimización de líneas de ensamblaje automatizadas.
El sistema está diseñado para plantas de manufactura con líneas de ensamblaje automatizadas, especialmente en sectores como autopartes, metalmecánica, electrónica y bienes de consumo durables. La metodología se adapta a entornos con robots, transportadores y sensores IoT, independientemente del volumen de producción.
Una auditoría estándar abarca entre tres y cinco semanas, dependiendo de la complejidad de la línea y la cantidad de estaciones. Incluye relevamiento in situ, análisis de datos históricos, entrevistas con operadores y la elaboración de un informe con recomendaciones priorizadas.
No. La metodología T.O.N.Y. se aplica sin interrumpir la operación. Las mediciones se realizan en tiempo real con sensores no intrusivos y los ajustes se programan durante paradas técnicas programadas o ventanas de mantenimiento.
Las principales son el OEE (Overall Equipment Effectiveness), tiempo de ciclo, tasa de defectos, tiempo medio entre fallos (MTBF) y tiempo medio de reparación (MTTR). También se monitorean consumos energéticos y rendimiento de robots individuales.
No. El objetivo es optimizar los procesos existentes y proporcionar herramientas de monitoreo para que el equipo de planta tome decisiones informadas. La capacitación del personal es parte integral de cada implementación.
Sí. Incluimos un período de acompañamiento remoto de tres meses con revisiones quincenales de indicadores y ajustes finos. Luego se puede contratar un plan de monitoreo continuo con reportes mensuales y acceso a un dashboard en línea.
Frente a consultorías genéricas o soluciones parciales, nuestro sistema integra auditoría, datos de planta y ajustes operativos en un solo flujo. No prometemos transformaciones abstractas: entregamos métricas concretas y cambios verificables en la línea de ensamblaje.
Otras firmas entregan informes basados en entrevistas o benchmarks genéricos. Nosotros instalamos sensores en los puntos críticos de la línea, registramos 72 horas de operación continua y cruzamos variables como velocidad de avance, temperatura de soldadura y frecuencia de mantenimiento. El resultado es un diagnóstico con desviaciones reales, no estimaciones.
La mayoría de las consultorías industriales requieren ventanas de parada programada que afectan los compromisos de entrega. Nuestro equipo trabaja en paralelo a la operación: reprogramamos controladores lógicos durante cambios de turno, reubicamos sensores en mantenimientos programados y validamos los cambios con simulaciones offline antes de aplicarlos en vivo. La producción no se detiene.
No trabajamos con promesas a largo plazo ni con KPI abstractos. Al comenzar la intervención, fijamos tres métricas concretas (tiempo de ciclo, tasa de defectos, consumo energético por unidad) y las monitoreamos semanalmente. Al día 30 entregamos un informe con la variación real, las causas de cada desviación y los ajustes adicionales recomendados. El cliente decide si continuar o no.
No importa cuán sofisticado sea un método si no se adapta al contexto local. Nuestros ingenieros han trabajado en líneas de ensamblaje automotriz en Córdoba, centros logísticos en Buenos Aires y plantas metalúrgicas en Santa Fe. Sabemos cómo negociar con los equipos de mantenimiento, qué repuestos están disponibles sin importación y cómo cumplir con las regulaciones de la Secretaría de Industria. Eso reduce el riesgo de implementación.